Hallo Forum,

Ich habe lange überlegt, ob ich das wirklich tun sollte. Bevor ich mit meinem Beitrag beginne, möchte ich folgendes ergänzen. Ich mache das ungern, weil ich hasse schreiben. Zudem bin ich nicht wirklich intelligent und die Deutsche Sprache liegt mir auch nicht wirklich. Aber ich finde, man sollte die Menschen nicht anhand dessen beurteilen. Warum geht es eigentlich in meiner Geschichte?
Ich möchte euch meine Arbeit zeigen, um Erfahrungen und Tipps mit euch zu teilen. Ich habe Guido ein paar Bilder geschickt und er meinte, ich sollte das ins Forum reinstellen. Ich finde, er hat recht. Gerade im Bereich Karosserie und Fahrzeugbau gibt es kaum hilfreiche Beiträge hier im Forum. Ich möchte auch ein paar Möglichkeiten und Vorgehensweisen zum Thema Teilersatz, Blechbearbeitung, Fügetechniken und möglichen Fehler ansprechen und bildlich darstellen.

Aber zuerst möchte ich euch was zu dem Patienten schreiben. Es handelt sich um einen CRX AF aus dem Baujahr 1985, den ich 2008 gekauft habe. In der Zeitung stand,, verkaufe ein Honda CRX bj. 1985 für Stoccar. Ich dachte erst, der Anbieter hat sich verschrieben. Daraufhin habe ich mit dem Verkäufer Kontakt aufgenommen und am nächsten Tag hingefahren. Der Wagen stand nicht weit von Stralsund, was für mich vorteilhaft war. Als ich dort ankam, stand wirklich ein weißer CRX AF draußen. Es war zu dem Zeitpunkt, als die Umweltzonen in Kraft getreten sind. Eine ältere Dame fuhr den AF seit vielen Jahren in Berlin, bis Sie es nicht mehr fahren durfte. Der damalige Verkäufer hat das Auto dann gekauft, weil er selber so ein Auto vor Jahren besessen hatte und wollte den seinem Sohn als Anfängerauto schenken. Aber die Frau hielt von der Idee nicht wirklich viel, und so kam der CRX in meine Hände. Vor vier Jahren wollte ich das Auto verkaufen und habe ein paar Bilder von dem Wagen gemach. So sah er damals aus.



Jetzt, nach 12 Jahren wollte ich endlich mit dem AF zum TÜV fahren und den Wagen erneut zum Verkauf anbieten. Leider kam es zu einem bekanntem Problem, die Kraftstoffpumpe war fest. Und so gelang das Auto auf die Bühne und wurde zur einem Lebensprojekt. Als ich die Pumpe ausbauen wollte, riss mir die Überwurfmutter von der Kraftstoffleitung ab. Somit war ich gezwungen, die Leitung, die durch den Innenraum verlief auszubauen und instand zu setzen. Als ich dann den Innenraum zum Teil zerlegt habe und den Innenraumteppich hochgenommen habe, kam mir eine kleine Überraschung entgegen. Wie auf dem Bild Nr. 6 zu sehen ist, hat der AF etwas Rost an der Seitenwand. Also war mir mehr oder weniger klar, das es noch andere braune Stellen geben wird. Roststellen sind wie Pilze, die wachsen nie alleine. Und hier kommen die

Das ist der Fußboden, hinter dem Fahrersitz



Mit jedem Teil was ich ausgebaut habe, kamen weiteren Stellen zum Vorschein. Ein paar Bilder

Das ist die Kante von dem Kofferraum


Bevor ich fortfahre, möchte ich kurz was dazu schreiben. Es gibt kein richtig oder falsch. Es gibt gewisse Grundregeln, die ich auch erläutern werde. Aber es gibt keine bestimmte Vorschrift wie, was zu machen ist. Erstens kommt das auf die Fähigkeiten der Person an. Zweitens ist Grenze des Handwekerstolzes bei jedem anderes. Drittens: es kommt auf die Werksattausrüstung darauf an. Und Viertens, Geduld. Während ich die Abläufe beschreibe, werde ich ein paar Grundregeln anschneiden, die man befolgen sollte.

Gut, dann fange ich mal an. Als erstes, habe ich mit der Kante im Kofferraum begonnen. Und hier kommt die erste und die wichtigste Regel.

Bevor man das alte Teil raus trennt, sollte man als Erstes das neue Teil anfertigen. [/u]

Ich kenne das zu gut. Kaum sieht man Rost, dann steigt die Verzweiflung an. Was hilft am besten in diesem Fall, die Flex. Man schneidet das alte Teil raus, damit man das Elend nicht mehr ansehen muss und dann kommt die Frage, wie sah das Teil den überhaupt aus???
Ich fertige grundsätzlich die Teile immer 1:1 sodass ich die Teile, dem entsprechend Stumpf auf Stoß verschweiße. Das hat folgenden Hintergrund. Ich lege viel Wert auf die Originalität der Teile und in meisten Fällen, kann ich die Schweißnaht von beiden Seiten beschleifen um die Korrosion, so gering wie möglich zu halten.

Das Blech wird in der Regel mit Blechschere geschnitten, im schlimmsten Fall mit der Flex. Hier kommt die zweite Regel.

Nachdem das Blech mit Scheren geschnitten wurde, muss das unbedingt entgratet werden.[/u]

Die Frauen kennen das zu gut. Nachdem sie die Fingernägel geschnitten haben, werden diese auch gefeilt, um den Grat zu entfernen. Beim Blech hat das einen anderen Hintergrund. Falls man im späteren Verlauf gezwungen ist das Blech durch Treibschläge zu formen oder zu dehnen, wird das Blech an manchen Stellen einreißen, wenn man das vorher nicht entgratet hat. Hier sind ein paar Bilder zu der Kante die Ich als erstes ersetzt habe.



Hier habe ich zwei verschiedene Fügetechniken verwendet. Ich habe die Kante aus zwei Blechstreifen hergestellt. Die Bleche habe Ich mit Schweißpunktzange miteinander verschweißt und anschließend mit MAG an der Karosserie. Wiederstandpunktschweißen ist eine der besten Fügetechniken, die man im privaten Bereich anwenden kann. Die Bleche werden von innen, an der Schweißflächen mit einem Schweißprimer versehen. Dazu nutze Ich einen Elox Spray von Normfest. Dieser Schweißprimer wird durch die Schweißtemperatur wieder flüssig und versiegelt somit die Schweißpunkte. Man erzielt eine saubere Fläche. Es besteht keine Nacharbeit, wie z.B. Schweißpunkte verschleifen und es ist ein schneller Arbeitsprozess.

Als Nächstes fuhr ich mit dem Fußboden fort. Der Fußboden war in Wirklichkeit doller durchgerostet als das auf den ersten Blick aussah. Wie bereits erwähnt, habe ich als Erstes das Teil angefertigt, was ich später verwenden möchte.

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Erst dann wird das alte herausgetrennt und das neu, entweder gleich oder später eingefügt. Hier kommt die nächste Regel

Prüfe, bevor du schneidest, ob die Stelle die richtige ist. [/u]

Hier geht es viel mehr darum, zu prüfen ob, die Stelle, wo ich meinen Teilersatz durchführen möchte, die richtige ist. Komme ich gut zum Schneiden und zum Schweißen ran? Liegen dahinter evtl. weitere Bleche die ich kaputt schneide? Komm ich an die Schweißnaht von hinten ran? Wie bereits erwähnt, man kann nicht alles richtig machen. Manchmal geht es einfach nicht anderes. Das Blech auf dem Bild 3 ist nach innen gewölbt. Diese Form erreicht man entweder mit einer Maschine, die ein paar Tausend kostet oder mit einem Blecheinzieher [img][/img]

Das Blech wird im gewünschten Bereich mit dem Gerät verdreht, so dass eine Wellenförmige Fläche entsteht. [img][/img] Dadurch wird das Blech zusammen gezogen und es entsteht eine Wölbung. Danach wird das Blech mit einem Aluhammer wieder glatt geklopft. Eine weitere Regel

Das Blech wird mit einem Aluhammer gestaucht und mit einem Stahlhammer gestreckt. [/u]

Wie bereits angedeutet. Möchte man ein Gegenteil bewirken, also eine äußere Wölbung, so muss das Blech mit einem Treibhammer getrieben werden. Das geht aber auch nur begrenzt. Die zu treibende Kante sollte nicht länger wie 2cm sein. Durch die hammerschläge werden die Moleküle vertrieben und das Blech streckt sich nach außen. [img][/img]

Fortsetzung folgt, falls erwünscht

Super geschrieben. Sehr spannend und die vier Gebote: Fähigkeit, Stolz, Ausrüstung & Geduld... bringens auf den Punkt! Danke!

Sehr schön geschrieben, es wäre super wenn du uns deinen Bericht fortsetzt.

Danke

..he super Bericht. Gerne mehr, soweit es Deine Zeit zulässt. Ich finde solche Berichte, mit genauer Beschreibung und auch noch toll bebildert immer sehr hilfreich und wie Du ja auch geschrieben hast, kann jeder davon etwas lernen.

Des Weiteren finde ich es extrem Super, dass dadurch ein weiterer CRX AF am Leben erhalten wird. Mach ihn bitte fertig.

Ok, danke für das Feedback. Dann werde ich noch etwas schreiben und ein paar Bilder hochladen.

Der Grund, warum ich so lange gewartet habe, ist folgender. Ich denke, jeder hat es schon mal gelesen. Ich gebe mein Projekt auf, weil...... Wie gesagt, wenn man so viele Schadstellen sieht, steigt die Verzweiflung und man möchte am liebsten aufgeben. Bei mir ist es nicht anderes, vor einigem, wenn man so was gar nicht erwartet. Deswegen habe ich seit Februar an dem Auto etliche Stunden versenkt um, jetzt sicher zu sein, dass ich das doch schaffen kann. Man muss bevor man anfängt schon das Ziel vor Augen haben. Gut, genug von der Moral.

Nachdem das Loch im Fußboden geflickt wurde, ging es weiter an den Seitenschweller innen. Jetzt wurde es etwas aufwändiger. In diesem Falle verlaufen mehrere Bleche übereinander und werden auch miteinander verschweißt. Was wieder rum heißt, mehrere Bleche anfertigen und dann erst alles komplett zusammen verschweißen. Es handelt sich um das Blech im Schweller inneren, das Schwellerblech im Innenraum, das Strinblech wo die Kraftstoffleitungen verlaufen und noch eins von dem Radkasten. Die alle waren miteinander verbunden. Anbei die Bilder

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Auf dem Bild 1,2 ist das Schwellerblech aus dem Innenraum zu sehen, wo auch der Sicherheitsgurt befestigt wird. Das Blech ist ganz schön Korrosionsgeschwächt. Im Falle eines Unfalls wäre es bestimmt zu dramatischen Folgen hätte kommen können. Bild 5 & 6 zeigt die innere Schwellerverstärkung mit der Aufnahme für den Wagenheber, was ebenfalls etwas knusprig ausschaut.
Wie bereits geschrieben, verliefen die Bleche etwas tiefgründiger in die Karosserie hinein. Aus dem Grund war gezwungen, weitere Stellen frei zulegen, um an die Schweißstellen vernünftig ran zu kommen. Und da ich die Absicht habe, das Auto zu verkaufen, wäre es unfair die Schäden zu vertuschen. Also entschied ich mich die Seitenwand etwas genauer anzuschauen. Wie am Anfang erwähnt, waren auf der Seitenwand schon Roststellen zu sehen. Also fing ich an die Seitenwand freizulegen und so sah das ganze aus.

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Das meinte ich mit der Verzweiflung. Nachdem ich etwas mehr freigelegt habe, war mir klar, dass auch der Radlauf betroffen war. Ich wollte erst das so lassen und einfach neu spachteln und lackieren lassen. Aber dann sah ich, dass der innere Radlauf weggelassen wurde. Die Experten haben den inneren Radlauf gar nicht aufgebaut, sondern mit reichlich Dichtmasse und Unterbodenschutz vertuscht.

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Da die Seitenwand ehe lackiert werden muss, wollte ich die Seitenscheibe gleich mit ausbauen, um alles vernünftig vorzubereiten. Die Scheibenleiste war mit dem Heißkleber fest gemacht und die Seitenscheibe mit einer Dichtmasse, die gar nicht ausgehärtet war und füllte sich wie Kautschuk an.

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So, nun war das Schadenbild komplett. Jetzt kam die Frage, wo fängt man am besten an. Logischerweise fängt man von innen an und arbeitet sich nach außen. Also habe ich das Stück vom Schweller und Radlauf raus getrennt, um an den inneren Radlauf, ran zu kommen. Das Blech habe ich nicht vorher angefertigt, weil ich einen kompletten Schweller aus meinem ersten geschlachteten AF liegen hatte.

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Nachdem etwas Platz geschaffen wurde, begann ich mit der Aufbau vom Radlauf innen und Stirnblech im Radkasten.

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Wie auf den Bildern zu sehen ist, fertige ich die Teile nicht eckig, sondern abgerundet. Das ist kein Zufall, sondern so gewollt. Das Ganze hat einen folgenden Hintergrund, den ich erst auf dem Meisterlehrgang erfahren habe. Ich füge zwei Bilder ein, um das ganze Etwas besser darzustellen. Das erste Bild zeigt eine Scharfkantige Form. Durch das Schweißverfahren, in meinem Fall Stumpf auf Stoß, wird die Wärme (Gezeigt durch die Pfeile und roten Striche) in Richtung Spitze geleitet. Sobald man die Spitze erreicht hat, dehnt sich die Wärme über die Spitze auf das äußere Blech aus. Das Führt zu einer Verspannung in der Fläche und es entstehen große Dellen, Verformungen oder sogenannte Frösche. Frosch ist ein Molekülenüberschuss. Das Blech ist zu satt mit Molekülen und fängt an zu springen, wenn man mit dem Finger darauf drückt. Das Gleiche passiert, wenn man mit einem Stahlhammer und nicht mit einem Aluhammer das Blech richtet. Wenn man allerdings die Ecken etwas abrundet, eine weiche Form gibt, dann sieht der Wärmeverlauf ganz anderes aus. Denkt an den Film von Leonardo Di Caprio ,,Aviator'' weiche Kurven erinnern an den weiblichen Körper. Also wenn Ihr das Blech anfertigt, denkt an Frauen und so vergisst Ihr nicht die Ecken abzurunden. Die Wärme wird durch die runde Form gleichmäßig auf die äußere Fläche verteilt und es entstehen kaum Verspannungen. Ein weiterer Vorteil ist es, dass die Ecke, wo die beiden geraden sich treffen, nicht wegbrennt, wenn man es verschweißt. Also eine weitere Regel

Wenn es möglich ist, die Bleche rund und nicht eckig anfertigen[/u].

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Jetzt kommt ein Stück von dem unteren, inneren Radlauf. Hier habe ich wieder erst das Blech angefertigt und erst dann das alte rausgeschnitten. Die Form ist etwas komplex und kann aus einem oder mehreren Blechen hergestellt werden. Wie gesagt, Fähigkeiten, Werkzeug. Hier gilt die nächste Regel

Kanten versperren Flächen [/u]

was heißt das genau? Das heißt Folgendes. Wenn ich eine Form wie diese habe, muss ich die bestimmte Reihenfolge einhalten, sonst sehe ich alt aus. Sobald ich das Blech abkante, oder biege ist die Fläche gesperrt und ich kann nicht mehr allzu viel daran verändern. Deswegen ist es wichtig, erst die Fläche zu formen und zum Schluss abkanten/biegen. Hier ein paar Bilder

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Auf dem ersten Bild ist ein Konturenlineal zu sehen. Mit diesem Lineal nehme ich die Form des Teils ab und übertrage es auf das Blech oder Papier. Deswegen ist es wichtig, das Teil noch stehen zu lassen. In meinem Fall habe ich es auf das Blech übertragen und habe mir eine Schablone angefertigt. Mit der Schablone kann ich immer die Formgebung kontrollieren. Nach dem die Fläche fertiggestellt wurde, kamen die Kanten zum Einsatz. Da es keine gerade Linie ist, kann das auch nicht abgekannten, sondern nur gebogen werden. Das Ganze wird mit einer Sickenmachine durchgeführt. Wenn man keine Sickenmaschine zur Verfügung hat, kann man als Alternative Zange verwenden. Um die Form beizubehalten, muss das Blech anschließend gestaucht und gestreckt werden.

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Ich lasse immer etwas mehr Blech dran und schneide erst zum Schluss ab. Wie heist das so schön, ,,drei mal geschnitten, immer noch zu kurz''
Zum Schluss wurden die beiden Bleche angelegt, angezeichnet, raus getrennt und neue Bleche eingefügt. Die Schweißnähte sollten nur geschliffen werden, wenn sie wirklich stören. Alles andere führt zur Schwachstellen.

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Wunderbare Arbeit!

Tolle Arbeit, ich lese von Restaurierungsprojekten immer gerne.

Ich habe beim Lackaufbau/ Entrosten beste Erfahrungen mit epoxy-Grundierer (Rostumwandler) gemacht,
dann 2K Grundierer drauf.

Enorme Arbeitsleistung!

HallO Schnuffell !

Schön das du den AF wieder auf Vorderman bringst, scheint ja ne große Baustelle zu sein. Ich wünsche dir das er wirklich fertig wird, es gibt schon soviele angefangende Restaurierungen die dann einschlafen. Bei siehts anders aus, scheint nicht die erst Karosse zu sein die du reparierst :-). Du hattest mir den AF vor ein Paar Jahren angeboten, das kahm dann nicht zu stande. Schön das er nun doch noch ein 2 Leben bekommt. Wenn du Teile für AF brauchst kannst du mir gern per PN schreiben. Als ich Albert Restauriert haben sind noch vom Paketkäufen viele Teile, auch vom AF übergeblieben.

Viel Erfollg!

Grüße Wolfgang

Zitat von Ubbedissen im Beitrag #7

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Tolle Arbeit, ich lese von Restaurierungsprojekten immer gerne.

Ich habe beim Lackaufbau/ Entrosten beste Erfahrungen mit epoxy-Grundierer (Rostumwandler) gemacht,
dann 2K Grundierer drauf.

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Zitat von Wolfgang im Beitrag #9

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HallO Schnuffell !

Schön das du den AF wieder auf Vorderman bringst, scheint ja ne große Baustelle zu sein. Ich wünsche dir das er wirklich fertig wird, es gibt schon soviele angefangende Restaurierungen die dann einschlafen. Bei siehts anders aus, scheint nicht die erst Karosse zu sein die du reparierst :-). Du hattest mir den AF vor ein Paar Jahren angeboten, das kahm dann nicht zu stande. Schön das er nun doch noch ein 2 Leben bekommt. Wenn du Teile für AF brauchst kannst du mir gern per PN schreiben. Als ich Albert Restauriert haben sind noch vom Paketkäufen viele Teile, auch vom AF übergeblieben.

Viel Erfollg!

Grüße Wolfgang

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Wenn Du uns an Dieser Arbeit weiter teilhaben lässt, wird das wohl d er beste
Blech Threat überhaupt.
Thema, deutsche Sprache, klar ist die schwierig, Du scheinst die jedoch besser zu beherrschen wie man manch ein anderer hier, mich eingeschlossen.
Ich freue mich auf weitere Beiträge.

Morgen werde ich weiter biegen und formen, mal sehen wie weit ich komme. Aber erstmal berichte ich weiter, bis zu dem aktuellen Stand.

Nachdem ein Stück vom inneren Radlauf stabilisiert wurde, ging es weiter an den inneren Radkasten, äußeren Radlauf, Tanktasche und Tankmulde.

Wie ich bereits erwähnt hatte, wollte ich erst den äußeren Radlauf dran lassen und nur neu spachteln und lackieren. Aber nachdem ich gesehen hatte, dass der innere Radkasten weg gefault war und so gelassen wurde, ließ mich der Gedanke nicht in Ruhe. Also habe ich die Seitenwand vom Spachtel befreit und den äußeren Radlauf vorsichtig raus getrennt, um ihn wieder verwenden zu können.

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Als Erstes habe ich den inneren Radkasten aus mehreren Stücken Blech wieder instand gesetzt. Die Form ist zu komplex um das aus einem Stück zu bauen. Außerdem wozu den Aufwand betreiben? Die Schweißnähte sind nicht wirklich schön, aber das ist leider die Realität. Ich habe sämtliche Schweißlehrgänge absolviert und bestanden, von Autogen bis WIG Alu schweißen. Aber wie gesagt, das ist die Realität. Man möchte ein neues, sauberes Blech mit einem fast 40 Jahre altem, geschwächten verbinden. Wo möglich sind die Bleche unterschiedlich stark, unterschiedliche Legierungen und vom Rost angefressen.

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Man tut sich selber kein Gefallen damit, wenn man zu wenig rausschneidet. Ich habe erst nur die Stirnseite angefertigt, um erstmal eine grobe Form zu erreichen. Später habe ich dann die 90 Grad Kante hergestellt und mit der Stirnkante verschweißt.

Um etwas Abwechslung in Spiel zu bringen, habe ich erstmal mit der Tankmulde und mit dem Rahmen weiter gemacht.

Die Tankmulde sah nach der Ausbau doch etwas schlimm aus.

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Erst habe ich das Blech ganz normal um 90 Grad abgekantet. Dann wurde das Blech entsprechend getrieben, bis ich die richtige Form erreicht habe.

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Als Nächstes wurde dann die Sicke reingedrückt.

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Dann folgte die komplizierte Arbeit, raus trennen und das neue Blech einfügen.

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Zum Schluss wie gewohnt die Nähte verschleifen und erstmal grundieren. Fein Schlief erfolgt zum Schluss.

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Nachdem die Mulde halbwegs instand gesetzt wurde, habe ich mir den Rahmen zur Brust genommen. Ich muss gestehen, der Rahmen hat mir am meisten Spaß gemacht. Jetzt wo die Abläufe bekannt sind, folgen nur noch die Bilder.


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Das angefertigte Teil wird auf das alte gelegt und mit einem Stift angezeichnet. Geschnitten wird nur mit der Stichsäge, wegen den Abrundungen. Ich schneide immer etwas daneben, um es zum Schluss mit der Feile etwas genauer nachzuarbeiten, wie auf dem vorletzten Bild zu sehen ist.

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Nach der Endkontrolle wird das Teil erstmal nur angeheftet.

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Anbei eine kleine Anmerkung. Stumpf auf Stoß zu schweißen ist nicht immer sinnvoll. Es ist abhängig von der Form und Größe der Fläche. Flächen mit Kanten und Sicken sind relativ stabil und ermöglichen dadurch in diesem Bereich einen Teilersatz auf Stumpf auf Stoß durchzuführen.

Alex dass ist wirklich klasse was Du da machts.

Gibt für mir noch viel zu lernen da ich dass ganse auch noch zu tun habe beim SN.......

Mach bitte weiter damit wir lernen können.

Das ehrt mich, dass ich den älteren noch was beibringen kann. Am Dienstag ist mein Vorhaben nicht wirklich aufgegangen. Da ich immer noch keinen Strom in der Halle habe, muss ich eine 50m Verlängerungsschnur ziehen. Leider springen oft die Sicherungen raus, wenn ich mit der Widerstandspunktzange was schweißen möchte. Der Widerstand ist zu hoch. Und so habe ich den ganzen Vormittag verschwendet. Na ja, aber ich habe noch ein paar Bilder auf Lager, bevor es langweilig wird.

Nachdem ich den Tankrahmen geheftet habe, ging es mit dem äußeren Radlauf weiter. Wie man auf diesem Bild gut erkennen kann, [img][/img] haben die Experten versucht Stumpf auf Stoß zu schweißen. Leider ist das Blech an manchen Stellen etwas zu kurz geraten, und somit wurden die Löcher einfach zu gespachtelt und fertig. Wie bereits erwähnt, macht Stumpf auf Stoß Verbindung nicht immer Sinn. Das ist das beste Beispiel. Die Fläche ist zu groß und zu glatt.
Nachdem ich den Spachtel heruntergeholt habe, kamen mir etliche eingefallene Stellen zum Vorschein. Bei solchen großen Flächen empfiehlt es sich überlappend zu schweißen. Entweder mit einem Blech dahinter oder man setzt eins von beiden Blechen an der Kante ab. Dazu mache ich ein paar Bilder und erkläre die Vorteile später. In meinem Fall musste ich ein Blech unterlegen weil, das äußere Radlauf viel zu kurz war, um es absetzten zu können. Ich habe den ganzen Vormittag einen Blechstreifen getrieben den ich unter dem Radlauf und unter der Seitenwand legen konnte, um die beiden miteinander verbinden zu können. Die Form sah einfach aus, war aber in der Herstellung sehr anspruchsvoll. Hier eine kleine Skizze

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Ich habe einen ca. 4 cm breiten Blechstreifen abgeschnitten (Die oberste Skizze). Der Streifen wurde dann auf ca 10-15 Grad gekantet (Die unterste Skizze). Um den Bogen zu erreichen, muss das Blech gestreckt (getrieben) werden (rot gekennzeichnet). Da aber das Blech um 15 Grad gebogen war, musste ich zusätzlich das Blech, im unteren Bereich einziehen (blau gekennzeichnet). Nach der Fertigstellung habe ich das Blech erst mit dem Radlauf verbunden und anschließend mit der Seitenwand.

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Zum Schluss wurden die beiden offenen Stellen links und rechts zugemacht und verzinnt.

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